Tablet nat granulatieproces

Tabletten zijn momenteel een van de meest gebruikte doseringsvormen, met de grootste output en de meest gebruikte. Het traditionele natte granulatieproces is nog steeds het belangrijkste proces bij de productie van geneesmiddelen. Het heeft volwassen productieprocessen, goede deeltjeskwaliteit, hoge productie-efficiëntie en persvormen. Goede en andere voordelen, het wordt het meest gebruikt in de farmaceutische industrie.

Het productieproces van tabletten kan over het algemeen worden onderverdeeld in de verwerking van grond- en hulpstoffen, wegen, granuleren, drogen, mengen, tabletteren, coaten, enz. Er is een gezegde in de industrie: granulatie is de leider, tablettering is de kern, en verpakking is Phoenix-staart, het is te zien dat het granulatieproces een cruciale rol speelt in de hele tabletproductie, maar hoe zachte materialen te maken en korrels te verkrijgen, tot nu toe is er alleen een zeer diepe betekenis in de leerboeken "vasthouden aan een bal, aanraken en verspreiden” , Is niet uitgewerkt. Gebaseerd op de persoonlijke ervaring van de auteur met de feitelijke productie, analyseert dit artikel verschillende veelvoorkomende factoren die de stabiliteit van het natte granulatieproces van tabletten beïnvloeden, en stelt het relevante controlemaatregelen voor om de kwaliteit van de medicijnproductie te waarborgen.

Voorbehandeling van grondstoffen

De grond- en hulpstoffen moeten over het algemeen worden vermalen en gezeefd voordat ze nat worden gemengd en gegranuleerd. Sommige ongekwalificeerde verschijnselen die vaak optreden tijdens het tabletteren, zoals ongelijkmatig mengen, splijten, plakken of oplossen, enz., Zijn nauw verwant aan de onvoldoende verpulveringsfijnheid van de grondstoffen tijdens de voorbehandeling. Als de grondstoffen schilferige of naaldvormige kristallen zijn, zal de mogelijkheid van bovenstaande afwijkingen duidelijker zijn. Het scherm voor voorbehandeling, pletten en zeven in het traditionele proces is over het algemeen 80 mesh of 100 mesh zeef, maar met de vooruitgang van apparatuur en grondstoftechnologie, zijn de meeste grondstoffen die in het traditionele proces door de 80 mesh zeef zijn verpletterd kan nu de 100 overschrijden. De kans op het bovenstaande fenomeen is sterk verminderd voor het fijne poeder dat door de zeef met een maaswijdte van 100 is geplet. Daarom vervangt de fijnheid van de grond- en hulpstoffen door de 100-mesh zeef geleidelijk het 80-mesh zeefproces.

Weging

Omdat de toename of afname van het gewicht van elk materiaal de daaropvolgende veranderingen in andere procesomstandigheden zal veroorzaken, wat de instabiliteit van de deeltjeskwaliteit zal veroorzaken, wat een reeks problemen kan veroorzaken, zoals het afbrokkelen van tabletten, overmatige brosheid, langzame desintegratie of verminderde ontbinding, dus elke keer dat u voedt De hoeveelheid kan niet willekeurig worden aangepast. In geval van bijzondere omstandigheden moet het weeggewicht worden bevestigd volgens de procesverificatie.

Bereiding van deeltjes
Tegenwoordig is een snelle natte menggranulator de meest gebruikte apparatuur bij de productie van granulatie. Vergeleken met de traditionele mixer en granulator, is dit soort granulator in feite vanwege het probleem van het voorschrijven van variëteiten of het streven naar hoge kwaliteit. Daarom wordt de granulator niet geëlimineerd en wordt de natte menggranulator met hoge snelheid alleen gebruikt als een traditionele mixer, en dan worden meer uniforme korrels verkregen door granulatie. De procesomstandigheden die de kwaliteit van natte korrels beïnvloeden, omvatten voornamelijk veel factoren zoals de temperatuur, dosering, toevoegingsmethode van het bindmiddel, de roer- en snijsnelheid van de granulator en de roer- en snijtijd.

De temperatuur van de lijm:
De temperatuur van de lijm is de moeilijkst te controleren indexparameter in de opschalingsproductie. Het is bijna onmogelijk om de consistentie van de temperatuur nauwkeurig te controleren voordat de lijm elke keer wordt toegevoegd. Daarom zullen de meeste variëteiten de temperatuur niet als controle-index gebruiken, maar bij de werkelijke productie blijkt dat de temperatuur van de zetmeelsuspensie een grotere invloed heeft op sommige speciale variëteiten. Voor deze rassen moet de temperatuur duidelijk worden gevraagd. Onder normale omstandigheden is de temperatuur hoger. Hoe hoger de lage hechting, hoe lager de brosheid van de tablet; hoe hoger de temperatuur van de zetmeelsuspensie, hoe lager de hechting en hoe hoger de oplossing van de tablet. Daarom moet bij sommige processen waarbij zetmeelsuspensie als bindmiddel wordt gebruikt, de temperatuur van het bindmiddel tot op zekere hoogte worden geregeld.

De hoeveelheid lijm:

De hoeveelheid bindmiddel heeft het meest voor de hand liggende effect op natte deeltjes, dus de hoeveelheid wordt ook gebruikt als een belangrijke controleparameter. Over het algemeen geldt: hoe groter de hoeveelheid bindmiddel, hoe hoger de deeltjesdichtheid en hardheid, maar de hoeveelheid bindmiddel varieert vaak met de partij grond- en hulpstoffen. Er zullen ook kleine veranderingen zijn in de verschillen tussen verschillende rassen, die moeten worden geaccumuleerd in het langetermijnproductieproces volgens verschillende rassen. Voor het aanpassen van de dichtheid van zachte materialen, binnen een redelijk bereik, is de methode om de hoeveelheid bindmiddel te verhogen beter dan de methode om de mengtijd te verlengen.

Concentratie van lijm

In het algemeen geldt: hoe groter de lijmconcentratie, hoe groter de viscositeit, die onlosmakelijk verbonden is met de dosering. De meeste fabrikanten zullen er niet voor kiezen om de concentratie aan te passen bij het verkrijgen van de lijmconcentratie na verificatie, maar het zachte materiaal controleren door de hoeveelheid lijm aan te passen, meestal hechtend. De concentratie van het middel wordt als een vaste waarde in de processpecificatie geschreven en zal niet worden gebruikt om de kwaliteit van de natte deeltjes aan te passen, dus ik zal het hier niet herhalen.

Hoe lijm toe te voegen?

Gebruik een snelle natte menggranulatiemachine om te granuleren. Over het algemeen zijn er twee manieren om het bindmiddel toe te voegen. Een daarvan is om de machine te stoppen, het deksel van de granulator te openen en het bindmiddel direct te gieten. Op deze manier is het bindmiddel niet gemakkelijk te dispergeren en is de granulatie soms gemakkelijk om een ​​hoge lokale concentratie en ongelijkmatige deeltjesdichtheid te veroorzaken. Het gevolg is dat de geëxtrudeerde tabletten een groot verschil desintegreren of oplossen; de andere is de non-stop staat, met behulp van de bindmiddeltoevoertrechter, het openen van de voedingsklep en roeren. Door het proces toe te voegen, kan deze voedingsmethode lokale oneffenheden voorkomen en de deeltjes uniformer maken. Vanwege de vereisten voor het type bindmiddel, het ontwerp van de apparatuur of de bedieningsgewoonten, enz., beperkt het echter het gebruik van de tweede slurrymethode bij de productie. gebruik.

De keuze van mengsnelheid en haksnelheid

De vormbaarheid van het zachte materiaal tijdens de granulatie is direct gerelateerd aan de keuze van de roer- en haksnelheid van de hogesnelheidsmenggranulator, die een grotere impact heeft op de kwaliteit van de pellets en direct van invloed is op de kwaliteit van de geëxtrudeerde tabletten. Op dit moment heeft de roermotor van de snelle natte menggranulator twee snelheden en snelheidsregeling met variabele frequentie. De dubbele snelheid is verdeeld in lage snelheid en hoge snelheid. De snelheidsregeling van de frequentieomzetting maakt gebruik van handmatige snelheidsregeling, maar handmatige snelheidsregeling zal de deeltjes tot op zekere hoogte beïnvloeden. Daarom stelt de hogesnelheidsmenggranulator met frequentieomzettingssnelheidsregeling over het algemeen de mengsnelheid en looptijd in en start het automatische bedieningsprogramma om het menselijke verschil te verminderen. Voor individuele variëteiten wordt de frequentieconversie eigenlijk nog steeds gebruikt als een twee-snelheid, maar voor sommige speciale variëteiten, die tegelijkertijd lopen, kunt u de snelheid verhogen om een ​​matig zacht materiaal te verkrijgen, om langdurige vermenging veroorzaakt door het zachte materiaal te strak.

De keuze van de meng- en versnippertijd

Een procesparameter die de kwaliteit van zachte materialen beïnvloedt, is de tijd van mengen en versnipperen. De instelling van de parameters bepaalt rechtstreeks het succes of falen van het granulatieproces. Hoewel de mengsnelheid en versnipperingssnelheid kunnen worden aangepast door frequentieconversie, zijn de meeste procesopties vast. Om het verschil te verkleinen, om een ​​geschikter zacht materiaal te verkrijgen, kiest u ervoor om een ​​geschikt zacht materiaal te verkrijgen door de tijd aan te passen. Onder normale omstandigheden zal een korte meng- en versnippertijd de dichtheid, hardheid en uniformiteit van de deeltjes verminderen, en scheuren en niet-gekwalificeerde uniformiteit tijdens het tabletteren; te lange meng- en versnipperingstijd zal de dichtheid en hardheid van de deeltjes veroorzaken. Als het wordt verhoogd, kan het zachte materiaal tijdens tabletcompressie bezwijken, de desintegratietijd van de tablet zal worden verlengd en de oplossnelheid zal ongekwalificeerd zijn.

Granulatieapparatuur en granulatietechnieken
Momenteel is de selectie van granuleerapparatuur voor natte granulatie verdeeld in multifunctionele granulator en swinggranulator. De voordelen van een multifunctionele granulator zijn een hoog rendement en eenvoudige bediening en gebruik. Nadeel is het verschil in hoeveelheid en snelheid van voeren door handmatig voeren. , De uniformiteit van de deeltjes is iets slechter; het voordeel van de granulator van het swingtype is dat de korrels relatief uniform zijn en dat het verschil in de handmatige invoerhoeveelheid en de voedingssnelheid relatief klein is. Nadeel is dat het rendement laag is en bij demontage gebruik wordt gemaakt van wegwerpschermen. Installatie is relatief onhandig. Een ongelijkmatige deeltjesgrootte kan er gemakkelijk toe leiden dat het verschil de limiet overschrijdt. Het maasaantal en de snelheid van het hele deeltjesscherm kunnen worden geregeld om te verbeteren. Over het algemeen kunt u, als de natte deeltjes dicht zijn, overwegen de snelheid te verhogen, een grotere zeef te kiezen en de hoeveelheid voer elke keer te verminderen. Als de deeltjes los zitten, kunt u overwegen de snelheid te verlagen, een kleinere zeef te kiezen en elke keer de hoeveelheid voer te verhogen. Daarnaast is er bij de selectie van schermen vaak keuze uit RVS schermen en nylon schermen. Volgens productie-ervaring en zachte materiaaleigenschappen is het beter om roestvrijstalen schermen te kiezen voor viskeuze zachte materialen en droge zachte materialen. Nylon scherm is meer geschikt, en de granulator van het zwenktype kan ook rekening houden met de dichtheid van de scherminstallatie om aan te passen om geschikte deeltjes te verkrijgen.` `

Droog

De intuïtieve belichaming van het drogende effect is het deeltjesvocht. De deeltjesvochtigheid is een belangrijke beoordelingsfactor voor de kwaliteit van de deeltjes. De redelijke controle van deze parameter heeft direct invloed op het uiterlijk en de brosheid van de tablet tijdens het tabletteren. Onder normale omstandigheden kan het optreden van schilferen tijdens het tabletteren worden overwogen, ongeacht of dit wordt veroorzaakt door een laag vochtgehalte van de deeltjes, en als kleven optreedt tijdens het tabletteren, moet worden overwogen of dit wordt veroorzaakt door een hoog vochtgehalte van de deeltjes. De controle-index van deeltjesvocht wordt in het algemeen aanvankelijk bepaald door procesverificatie, maar het vocht is vaak moeilijk te reproduceren en het is noodzakelijk om gegevens te verzamelen en het vochtcontrolebereik te formuleren. Bij de meeste traditionele droogmethoden wordt kokend drogen gebruikt. De beïnvloedende factoren zijn onder meer procesparameters zoals stoomdruk, droogtemperatuur, droogtijd en het gewicht van gedroogde deeltjes. Het vochtgehalte van de deeltjes wordt gecontroleerd door een snelle vochtanalysator. Een ervaren operator kan een lange periode doormaken. In de productiepraktijk wordt het vochtgehalte van elk drogend materiaal binnen het ideale bereik geregeld, wat de productie-efficiëntie effectief kan verbeteren en vocht beter kan beheersen. Naast jarenlange ervaring, de kerngegevensbron en droogtijd en temperatuur van gedroogde materialen.

Hele granulatie van droge korrels

Hetzelfde als natte granulatie is dat de procesparameters die de kwaliteit van droge korrels beïnvloeden over het algemeen het maasaantal en de snelheid van de hele granulatiezeef zijn. Om een ​​soepele productie tijdens het tabletteren te garanderen, moet de meest geschikte deeltjesgrootteverdeling worden verkregen. Dit is de laatste mogelijkheid tot aanpassing. Door verschillende mazen en rotatiesnelheden te kiezen, zal dit een aanzienlijke impact hebben op de gedroogde deeltjes. In het algemeen, wanneer de deeltjes strak zijn, kies een kleiner scherm, en wanneer de deeltjes los zijn, kies een groter scherm. Onder normale omstandigheden zal dit echter geen keuze zijn voor een volwassen proces. Als je betere deeltjes wilt verkrijgen, moet je nog steeds het proces van het bereiden van zachte materialen bestuderen en verbeteren.

Mengen

De parameters van het mengproces die de deeltjeskwaliteit beïnvloeden, zijn over het algemeen de hoeveelheid van het mengsel, de snelheid van de mixer en de mengtijd. De hoeveelheid van het mengsel is een vaste waarde nadat de procesverificatie is bevestigd. De snelheid van de mixer kan worden beïnvloed door de drift van de mixersnelheid als gevolg van slijtage van de apparatuur. De uniformiteit van het mengen vereist inspectie van apparatuur ter plaatse en periodieke bevestiging van apparatuur vóór productie. Om de uniformiteit van het mengen van deeltjes zoveel mogelijk te waarborgen en producten van uniforme kwaliteit te verkrijgen, is het noodzakelijk om mengtijd te verkrijgen door middel van procesverificatie. Voldoende mengtijd is een effectieve garantie om de mate van dispersie van het smeermiddel in de droge deeltjes te garanderen, anders zal het smeermiddel elektrostatische adsorptiegroepen vormen tijdens het mengen van de droge deeltjes, wat de kwaliteit van de deeltjes zal beïnvloeden.

Uitspraak:
De inhoud van dit artikel is afkomstig van het medianetwerk, gereproduceerd met het doel informatie te delen, zoals de inhoud van het werk, auteursrechtelijke problemen. Neem binnen 30 dagen contact met ons op, we zullen het de eerste keer verifiëren en verwijderen. De inhoud van het artikel is van de auteur, het vertegenwoordigt niet onze mening, het bevat geen suggesties en deze verklaring en activiteiten hebben de uiteindelijke interpretatie.


Posttijd: 20 april-2021